Обоснование выбора стратегии обслуживания оборудования
Петрушенко Сергей Юрьевич,
аспирант,
Ендияров Сергей Валерьевич,
аспирант.
Уральский государственный горный университет.
На сегодняшний день продуктивной является задача повышения надежности и качества проведения ремонтов сложных технических систем. С одной стороны, опасность затрат больших материальных ресурсов из-за отказов оборудования заставляет стремиться к повышению надежности, с другой стороны, в условиях ограниченных материальных ресурсов возникает задача выбора стратегии обслуживания.
Выбор стратегии обслуживания зависит от функционального назначения сложной технической системы, например для автоматизированных систем управления наиболее важным является поддержание такого показателя надежности, как коэффициент готовности, а для технологических установок с непрерывным процессом наиболее важным является другой показатель – наработка на отказ.
Развитием существующей на предприятиях системы ППР (планово – предупредительных ремонтов) является система ремонтов по фактическому техническому состоянию, проводимой с использованием систем неразрушающего контроля. Система функциональной диагностики в настоящее время получает все большее развитие, чему способствует высокий уровень микроэлектроники и программного обеспечения, создание компактных высокопроизводительных систем для сбора и хранения данных мониторинга оборудования [1].
Решение задачи выбора стратегии обслуживания должно предусматривать разработку порядка ТО и Р (технического обслуживания и ремонта), обеспечивающего максимальную эффективность проведения ремонтов и технического обслуживания оборудования.
Существуют три возможные стратегии ТО и Р:
• восстановление после наступления отказа,
• предупредительное восстановление по наработке, выполнение определенного объема работ,
• предупредительное восстановление по фактическому техническому состоянию.
Восстановительные воздействия целесообразно проводить для элементов, отказы которых не приводит к аварийному простою машины или нарушению требований безопасности. При применении системы предупредительно-восстановительных ремонтов по наработке существуют два вида потерь, отказы одних элементов машин и недоиспользование ресурса других. Снизить один вид потерь невозможно, можно только оптимизировать суммарные удельные потери:
а) потери из-за отказов машины;
б) потери из-за наладок и регулировок;
в) потери из-за неисправностей;
г) потери из-за проведения ТО, диагностирования и планового ремонта силами сервисного персонала;
д) потери из-за снижения фактической производительности ниже нормативного уровня.
В связи с широким распространением в передовой мировой практике Системы Всеобщей Эксплуатации Оборудования (Total Productive Maintenance – TPM) в качестве обобщенной характеристики перечисленных потерь применяется коэффициент эффективного использования оборудования.
Кэм= К1м× К2м × К3м, (1)
где: К1м – коэффициент использования планового фонда времени работы оборудования, К2м- коэффициент использования технических возможностей оборудования по производительности, К3м- коэффициент продукции.
Коэффициент К1м отражает ранее упомянутые потери, величина этого коэффициента за время Tk может быть рассчитана как:
(2)
где Фмп= Фк-Внп; Фк- календарный фонд времени в ч; Внп- планируемое нерабочее время в ч, Фмп – планируемый фонд времени в ч ; Тп- время непланируемых потерь в ч.
Коэффициент К2м за время Tk может определена как:
(3)
где Пп – фактический объем
продукции в натуральном выражении; 
- часовая
выработка оборудования.
Коэффициент К3м может быть рассчитан как:
(4)
где 
- объем
бракованной продукции.
С использованием стратегии предупредительного восстановления по результатам контроля параметров (технического диагностирования) появляется возможность снизить потери от отказа и от недоиспользования ресурса заложенного механизмом, что предпочтительно несет в себе некоторые ограничения, что обусловлено уровнем внедрения и развития средств диагностирования[3]:
- невозможность контролировать параметры отдельных элементов неразрушающими методами контроля,
- мгновенное (скачкообразное) изменение параметров системы отдельных элементов.
Основой для ТО и Р по фактическому состояний является прогнозирование состояния объекта с использованием средств технического диагностирования (ТД), при помощи которых проводят периодический или непрерывный контроль параметров состояния. На основании результатов, данных ТД, принимаются решения о необходимости ТО, времени его проведения и объеме.
Таким образом необходимыми условиями применения ТО и Р по фактическому состоянию являются следующие факторы:
- экономическая целесообразность,
- наличие приборной базы,
- методика определения технического состояния,
- обученный персонал,
- контролепригодность оборудования.
Литература
1. «Система ППР» [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.sdelaemsami.ru/oborudovanie/kran107.html, свободный.
2. «МИФ: Работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования (ТОиР) невозможно запланировать», // - «Компас промышленной реструктуризации», № 3, - 2004.
3. «Технология ремонта оборудования по фактическому состоянию» [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://www.vdmk.com/information/actualstate.htm, свободный.
Поступила в редакцию 30.09.2011 г.